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Diseño higiénico y sanitario en la industria alimentaria

El punto clave para disminuir el riesgo de intoxicaciones alimentarias es la higiene. Es por ello que, el lugar donde se elabora o transforma el alimento y los equipos que se utilizan, deben estar diseñados y construidos siguiendo los principios de diseño higiénico y sanitario. El objetivo es reducir o eliminar el riesgo de contaminación alimentaria ya sea causada por microorganismos, residuos químicos o cuerpos extraños. Además, se busca una instalación que sea fácil de limpiar y desinfectar.

 

1. Diseño exterior

Teniendo en cuenta que la primera barrera física para el alimento se encuentra en el exterior del edificio donde se manipula, es importante realizar un mantenimiento de las inmediaciones de la fábrica.

Es importante colocar trampas para roedores, tanto en la valla perimetral como en los cimientos y entradas principales, así como pantallas protectoras en ventanas y puertas automáticas. Además, el exterior debe estar libre de hierbas y matojos y si es posible cubrirlo con grava para facilitar la inspección.

Se recomienda pavimentar los exteriores y crear un buena ruta de vehículos para impedir la entrada de barro o polvo.

Los desechos o basuras no deben acumularse en contenedores descubiertos para no favorecer el acceso a comida de los animales, la cría de insectos y presencia de malos olores.

 

2. Diseño interior

En cuanto al interior del edificio, se debe elegir un pavimento que no sea resbaladizo pero sobre todo de fácil limpieza. Las juntas deben ser inyectadas adecuadamente sin dejar ningún poro que permita la filtración de agua y el consiguiente crecimiento de microorganismos debajo de la superficie.

Los suelos deben facilitar el drenaje evitando acumulaciones, para ello se construye con una ligera pendiente y se colocan desagües en lugares estratégicos.

Las paredes deben estar terminadas con materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos. Normalmente se usa un canal en forma de U entre el suelo y la unión de la pared para un sellado completo sin esquinas.

La iluminación ha de ser suficiente en todas las áreas del edificio y usarse de tal manera que evite atraer insectos.

2.1.Plan de limpieza y desinfección

Todo plan de saneamiento comienza con una limpieza y desinfección capaz de eliminar los microorganismos presentes. Este procedimiento permite aumentar las posibilidades de cumplir con los requisitos reglamentarios y así prevenir contaminaciones alimentarias. Además, aumenta la vida de almacenamiento de los alimentos y retrasa la propagación de patógenos.

Los productos de limpieza y desinfección deben ser no tóxicos, no corrosivos ni adherentes, fáciles de medir y estables durante el almacenamiento. Además, el equipo al completo debe enjuagarse y desinfectarse a diario y, en algunos casos, cada vez que haya un cambio en el turno. Una vez concluido el proceso de fabricación, todo el equipo debe lavarse y desinfectarse antes de volverlo a usar.

 

               2.2 Maquinaria y equipos

Los equipos que se utilizan para la elaboración del alimento, deben estar diseñados y construidos de manera que todos los puntos de contacto internos y las superficies externas puedan limpiarse.

El Comité Europeo de Normalización (CEN) ha creado unas normas para que los fabricantes de equipos puedan cumplir con los requisitos de la directiva (89/392 / CEE, revisada 98/37 / CE).

Los equipos se pueden clasificar en tres grupos:

-    equipo aséptico (alta demanda): puede limpiarse sin necesidad de moverlo eliminando microorganismos y esporas sin ningún tipo de desmantelamiento

-       equipo higiénico clase I: se puede limpiar en su lugar y eliminar los microorganismos relevantes sin desmontar

-    equipo higiénico clase II: se puede limpiar después del desmantelamiento y eliminar los microorganismos pertinentes mediante esterilización, pasteurización o tratamiento químico después del montaje.

Las válvulas son componentes esenciales de las máquinas y equipos utilizados en el procesamiento de alimentos. La calidad de las mismas influye fuertemente en la seguridad microbiológica por lo que deben carecer de bordes cortantes, roscas o materiales que puedan atrapar al producto o impedir la limpieza.

Los sellos mecánicos se usan habitualmente para bombas, agitadores, mezcladores y otro tipo de equipos rotativos. Para el correcto diseño de un sello mecánico, éste ha de ser limpiable y capaz de ser desinfectado. 

En este caso, el verdadero problema es causado por la unión de microorganismos que crecen en superficies llamados biofilms microbianos. Se trata de microflora que se adhiere al equipo de procesado durante la producción y resiste a los procedimientos de limpieza y desinfección. Las teorías actuales creen que las superficies de carácter hidrofóbico favorecen la adhesión de las bacterias. Además se sabe que la presencia de algunas proteínas de superficie y glicoproteínas desempeñan un papel importante en la adhesión de células vegetativas de varias bacterias, como Enterococcus faecalis o Staphylococcus aureus.

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               2.3 Higiene personal

Las buenas prácticas de higiene personal tanto del trabajador como del que visita la fábrica son muy importantes ya que ambos son posibles fuentes de microorganismos patógenos. En este caso, la formación de los trabajadores juega un papel crucial para prevenir contaminaciones alimentarias.  

El lavado de manos con agua y abundante jabón evitan aproximadamente el 25% de las transmisiones de patógenos al alimento. Sobre todo después de usar el baño, entrar en contacto con basura y materiales sucios o manipular alimentos musculares sin cocer, productos de huevo o lácteos.

Además, el cuidado de la piel, uñas y pelo disminuye la probabilidad de contaminaciones por residuos. El esmalte de uñas, maquillaje, relojes y pulseras son zonas de crecimiento de microorganismos de difícil acceso para la limpieza.

La ropa de protección y calzado además de evitar accidentes laborales, disminuye el contacto del personal con el alimento.

Es importante evitar el consumo de alimentos, chicles, tabaco y bebidas en el área de producción, así como el contacto con el producto a elaborar cuando se tiene una herida infectada, un forúnculo o cualquier otra infección cutánea. En caso de enfermedad se debe notificar a los directores de la fábrica que seleccionarán empleados limpios y saludables.

 

3. Control

Una vez diseñado el plan higiénico-sanitario de una fábrica, se puede evaluar la efectividad del programa de saneamiento mediante la inspección visual, análisis microbiológico o bioluminiscencia de ATP.  Pero siempre teniendo en cuenta que los resultados deben generarse con la suficiente rapidez para tomar medidas correctivas o prevenir superficies contaminadas.

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